Crear un plan de producción

Ruta: Fabricación > Secuenciación > Planes Crea un plan de producción cuando necesites calcular la secuencia de muchas operaciones y revisar el resultado antes de modificar el trabajo de la planta. El plan toma el estado de la fábrica en ese instante: stock disponible, máquinas, restricciones de ruta y fechas de entrega. Si solo necesitas ajustar directamente unas pocas órdenes u operaciones, consulta Secuenciar manualmente. El plan permite probar cambios en el calendario sin afectar al trabajo real. Puedes pedir a Bold que calcule una secuencia considerando restricciones como la disponibilidad de personal o de materias primas. Los cambios no llegan a las pantallas de los operarios hasta que revisas el resultado y aplicas el plan.

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Pasos a seguir

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1. Crear un plan

Nombre del plan: por defecto, el sistema te sugiere la fecha actual. Cámbialo por un nombre descriptivo que te permita identificar el objetivo de la simulación cuando revises el historial de planes. Restringir según disponibilidad de materias primas: este parámetro determina si el stock disponible limita la planificación.

• Si lo activas (Recomendado para el día a día): Bold comprobará el stock real y las fechas de llegada de los proveedores. Si falta un componente para una tarea, el algoritmo no la programará hasta el día en que el material esté físicamente disponible en la fábrica. Evita que planifiques trabajos que tus operarios no pueden empezar por falta de material.
• Si lo dejas desactivado: El sistema asumirá “stock infinito”. Es útil para planes a largo plazo donde quieres saber cuánto tardarías en fabricar todo si no tuvieras problemas de suministro, o para generar la lista de compras que debes pasar a tu proveedor.

Considerar empleados como factor limitante: este campo cruza la planificación de las tareas con el calendario laboral y los turnos de tu plantilla.

• Si lo activas: el algoritmo tiene en cuenta la disponibilidad de los empleados. Si tienes 5 sierras disponibles, pero solo 2 operarios en ese turno, el sistema programa como máximo 2 operaciones de corte a la vez. Usa esta opción para reflejar la capacidad de personal en el calendario.
• Si lo dejas desactivado: el sistema planifica según la disponibilidad de las máquinas o estaciones de trabajo y asume que habrá personal suficiente para operarlas.

Crear: Bold generará el entorno de simulación y empieza a calcular la propuesta de orden óptima.

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2. Analizar el plan

• Fechas de ejecución: Muestra la fecha inicio (cuándo empezará la primera tarea) y la fecha fin (cuándo se terminará físicamente el último componente del plan).
• Retraso medio por orden: Es el indicador crítico de rendimiento. Te dice, de media, cuánto se van a demorar tus entregas respecto a los plazos pactados. Si ves una cifra elevada (como 50d 2h), el plan te está avisando de que la fábrica está saturada o faltan recursos para cumplir con las fechas comprometidas.
• Volumen de carga: Indica la cantidad de Órdenes, Operaciones y Recursos (máquinas/puestos) que se han incluido en este cálculo.

La pestaña Diagrama traduce las órdenes a un calendario visual de ocupación:

• Eje vertical (recursos): lista las máquinas, puestos y líneas de la fábrica (por ejemplo, Banco de ensamblaje, Cabina de pintura o Lijadora de banda).
• Eje horizontal (tiempo): divide los días por horas y turnos de trabajo.
• Bloques de color: Representan las tareas programadas en cada máquina.
• Panel de leyenda (derecha): permite seleccionar el color por orden de fabricación, operación, incumplimiento de restricciones, retraso previsto, producto, artículo o proceso. Si seleccionas orden de fabricación, el sistema asigna un color a cada pedido. Así puedes seguir visualmente su ruta por la fábrica.

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3. Gestionar el escenario

• Limpiar: borra la propuesta actual del gráfico para empezar la organización desde cero de forma manual.
• Actualizar: vuelve a leer el estado en tiempo real del almacén y el taller para asegurar que estás simulando con datos actuales.
• Resolver: vuelve a ejecutar el algoritmo de Bold para reorganizar la cola de trabajo y optimizar los tiempos de entrega.
  • Minimizar el retraso total (objetivo principal): el sistema prioriza las tareas de los pedidos más ajustados frente a la fecha de entrega prometida al cliente.
  • Minimizar el WIP o trabajo en curso (objetivo secundario): evita que la fábrica se sature acumulando material parado. El motor ajusta los tiempos para que, al terminar una operación, la pieza pase a la siguiente con menos espera.

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4. Revisar el diagrama de Gantt

Revisa visualmente el resultado en el diagrama.

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5. Ajustar manualmente

• Arrastrar y soltar bloques: si una operación debe retrasarse, adelantarse o ejecutarse en otra máquina compatible, mueve su bloque en el gráfico de Gantt.
• Modificación dinámica en cadena: Bold mantiene las restricciones de fabricación cuando mueves una tarea. Si retrasas una tarea inicial, como el Corte de sobre, el sistema desplaza las tareas posteriores que dependen de ella, como el Lijado y el Ensamblaje. Revisa el resultado antes de aplicar el plan.

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6. Guardar o aplicar el plan

Guardar: almacena los cambios realizados en este escenario para poder cerrar la pantalla y continuar ajustándolo en otro momento, sin alterar el trabajo del taller. Aplicar: envía de forma definitiva este calendario a la producción real. Al pulsarlo, las colas de trabajo de los operarios en las pantallas del taller se actualizan con el nuevo orden establecido.